Концепции менеджмента качества, разработанные в России, менее известны в мире, чем концепции западных авторов. Это можно объяснить тем, что в тоталитарном государстве, системы менеджмента разрабатывались коллективно, и авторство присваивалось коллективу. В качестве еще одной причины можно назвать «железный занавес», разделяющий мировое сообщество. Остановимся на наиболее известных и эффективных системах. Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП), возникла в середине 50-х годов в России. Другое ее название: «Ноль дефектов». Система была разработана и применена в России на Саратовском самолетостроительном заводе, при участии Б. Дубовикова, Л. Комарова Т. Катарбински, И. Халпина. Основным ее направлением было предотвращение брака; производство и сдача продукции с первого предъявления. Система была направлена на создание условий, обеспечивающих производство продукции в соответствии с технической документацией, без всяких отклонений. Ответственность за выполненную работу полностью персонифицировалась. Исполнитель должен был сам убедиться в отсутствие дефектов, прежде чем предъявлять продукцию отделу технического контроля (ОТК). Продукция с выявленными дефектами предъявлялась отделу технического контроля отдельно от бездефектной продукции для оформления акта приемки брака. Премии работников и отдельных коллективов зависели от процента продукции, сданной с первого предъявления.

Если отделом технического контроля самостоятельно выявлялся брак, то рабочему или бригаде возвращалась вся партия продукции. До момента исправления брака не выплачивалась заработная плата и никакие временные разрешения не могли действовать до бездефектной сдачи всей партии продукции. Не всегда вину за некачественную продукцию можно было возложить на рабочего. Возникновение дефектов могло возникать из-за несовершенства процессов. Определив причину возможных отклонений, рабочий должен был прекратить работу и настаивать на устранении причин, возникших по вине структурных подразделений. В противном случае вся ответственность за некачественную продукцию возлагалась на рабочего. Лучшие специалисты работали с «личным клеймом». Делегирование ответственности за качество продукции требовало обучения рабочих. На предприятии проводились «Дни качества», во время которых подводились итоги работы. Система привела к повышению производственной дисциплины и получению экономического эффекта, и была применена на предприятиях других отраслей промышленности. Система «Ноль дефектов »была предложена Ф.Кросби и применена на предприятиях военно-промышленного комплекса США практически одновременно с внедрением Саратовской системы.

В конце 50-х – начале 60-х годов была разработана система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Система создавалась совместно со службами главного технолога и серийно-конструкторским отделом Горьковского самолетостроительного завода под руководством Т.О. Сейфи и А.И. Микояна. Качество продукции закладывалось на стадии опытно-конструкторских работ и подготовки производства. Система обеспечивала создание продукции высокого качества, начиная с первых образцов. Цель системы – выявление и устранение при проектировании и разработке конструкции изделий причин отказов. Это было возможно за счет создания солидной исследовательской базы, повышения стандартизации изделий. Новые конструкции создавались первоначально в виде моделей, затем проводились испытания. Эти работы осуществлялись бригадами, которые включали представителей заказчика, инженеров, конструкторов, технологов, рабочих. При технологической подготовке производства система была направлена на применение прогрессивных технологических процессов.

Внедрение системы КАНАРСПИ привело к повышению качества продукции, снижению ее трудоемкости. Отдельные элементы системы КАНАРСПИ и сегодня используются на отдельных предприятиях.

В 1963 г. в Ярославле была внедрена система НОРМ – научная организация работ по увеличению моторесурса двигателей, одним из авторов был В. Долецкий. На этапах жизненного цикла продукции осуществлялось планирование качества всех узлов и деталей и контроль в процессе производства. В качестве важнейшего критерия был принят технический критерий – величина моторесурса. Этот критерий показывает, сколько часов может проработать оборудование при нормальных условиях эксплуатации до первого капитального ремонта.

Система НОРМ построена на принципе систематического контроля уровня моторесурса. Большое внимание в системе уделялось созданию конструкции двигателя и разработке более совершенной технологии, накоплению научных заделов для совершенствования конструкции и технологии. Была создана система обратной связи с потребителем через рекламационное бюро и сеть эксплуатационных пунктов. Активно использовались технические средства ускоренных испытаний двигателей. Были реализованы методы решения конструкторских, технологических и организационных задач. Проводились проектные и исследовательские работы по обеспечению новых показателей. Положительные результаты внедрялись в производство. Внедрение системы НОРМ дало значительный экономический эффект. Эффективность системы оказала воздействие и на поставщиков продукции, которая должна быть соответствующего качества. Были внесены изменения в государственные стандарты.

В середине 60-х годов на Львовском заводе телеграфной аппаратуры была разработана система бездефектного труда (СБТ) под руководством М. Вороненко. Соответственно был введен коэффициент качества труда. Был установлен коэффициент, принятый за норму качества, приравненный к единице, который корректировался за нарушение установленных требований. Разработали перечень показателей, за снижение которых производилось уменьшение коэффициента качества труда. Такой подход по своей сути близок к Саратовской системе. Первоначально учитывались только отрицательные моменты, позже стали учитываться и положительные достижения. Введение системы бездефектного труда позволила дать объективную оценку результатов труда как отдельного работника, так и целых коллективов. Выплата заработной платы в соответствии с количеством и качеством затраченного труда, стало стимулом к повышению качества продукции, внедрению новых предложений по организации производства.

Во ВНИИС начале 70-х годов была разработана трехмерная модель системы качества. В числе авторов: А. Гличев, О. Лосицкий, М. Круглов, И. Крыжановский, Г. Рябинович. Эта модель объединила в себе этапы жизненного цикла продукции, уровни управления и специальные функции управления качеством. Были выделены стадии жизненного цикла продукции: проектирование; изготовление; реализация; использование, эксплуатация; утилизация. Они отличаются по содержанию и продолжительности. Уровни управления качеством зависят от существующей системы управления, а именно, линейной системы управления. Необходимо знать, в каком направлении действует вектор управления на качество продукции. Также необходимо знать, кто несет ответственность за принятое решение.

В трехмерной модели системы качества были представлены три уровня управления качеством: государственный, отраслевой, предприятия. В современных условиях необходимо добавить еще один уровень управления: корпорация, производственное объединение, финансово-промышленная группа. Несомненно, существуют и уровни управления внутри предприятия.

На уровне государства функции управления обеспечиваются законодательными и исполнительными видами действий. Правительство Российской Федерации должно обеспечить сертификацию продукции и систем качества (Госстандарт), исполнение законодательства о качестве продукции, государственный контроль над качеством продукции. На исполнительском уровне следует проводить протекционистскую политику по отношению к отечественным предприятиям; разрабатывать монетарную и фискальную политику, направленную на повышение качества продукции. Государственные задачи решаются на местном уровне.

В начале 70-х годов на предприятиях г. Львова внедрялась комплексная система управления качеством продукции (КСУКП) на основе стандартов предприятия (СТП). Комплексная система управления качеством была внедрена при активном участии А. Гличева, Е. Удовиченко. КСУКП включала все подразделения предприятия. Управление качеством осуществлялось на всех этапах изготовления: подготовка, проектирование, производство и реализация, потребление. Далее осуществлялась оценка качества продукции и выявлялись возможности устранения причин брака. Мотивация сотрудников была сконцентрирована на моральных стимулах к труду. В условиях административно-командных методов управления рассматриваемая система управления качеством продукции не принесла ожидаемых результатов. При переходе к рыночным отношениям высветились недостатки КСУКП: отсутствие политики в области качества продукции; не было необходимой поддержки со стороны руководства; не выполнялось главное требование – удовлетворение запросов потребителей на фоне отсутствия маркетинга; не проводился анализ затрат на качество продукции. Несмотря на определенные достижения, методические и организационные наработки были отвергнуты, что привело к большим потерям труда и времени.

Отвергнув собственные решения вопросов повышения качества продукции, не получив определенных результатов, в России практически с нуля начали внедрять стандарты ИСО серии 9000. Подобный подход несет за собой огромные профессиональные и материальные потери.

В нашей стране были приняты дополнительные меры, направленные на стимулирование повышения качества продукции. Была введена государственная аттестация качества продукции, иначе – госприемка продукции, создающая двоякую заинтересованность в улучшении потребительских свойств изделий. Во-первых, через систему надбавок к оптовым ценам предприятий, выпускающим продукцию высшей категории качества (ВКК) и, во-вторых, превращением удельного веса продукции ВКК в один из основных оценочных, фондообразующих показателей деятельности предприятия. Отраслевая система управления качеством была разработана и внедрена в 1977 году при участии Ю. Никитина, В. Пролейко и других авторов. В 1978 году вводится единая система государственного управления качеством продукции (основные принципы). Разработана эта программа была М. Кругловым, В. Бойцовым и другими авторами. Создание новых экономических рычагов повышения качества продукции временно нейтрализовало последствия односторонней ориентации на снижение издержек производства. К решению этих вопросов было привлечено большое число квалифицированных инженеров. Вместо дальнейшего развития и совершенствования систем менеджмента качества, разработанных в России, они были брошены на произвол судьбы. Такой подход ведет не только к материальным и трудовым потерям, но к моральным потерям со стороны людей, участвовавших в проектах. Дискриминируется и сама идея внедрения систем менеджмента качества.

В 1980 году под руководством М. Круглова, А. Гличева разрабатывается ГОСТ СССР «Управление промышленным предприятием, объединением».

К началу 90-х годов управление качеством в России находилось на этапе комплексного управления качеством. Организационная структура большинства отечественных предприятий не была затронута преобразованиями в рамках внедрения СМК по ISO 9000. Поэтому, как правило, на большинстве предприятий был отдел технического контроля качества продукции (ОТК), функции которого заключались в выявлении и изъятии брака. Введение должности заместителя директора по качеству считалось не целесообразным. Такая структура управления была обусловлена технологическим подходом к качеству продукции, показатели качества устанавливались централизовано.

Такая организационная структура несовместима с идеологией стандартов ISO серии 9000 на системы качества. В рамках внедрения СМК по ISO на предприятии создается структура, занимающаяся планированием качества: Отдел Управления Качеством (ОУК). В задачи отдела управления качеством входят: планирование качества, мотивация к труду, организация работ по качеству, контроль качества.

Введение должности заместителя директора по качеству не соответствует идеологии стандартов ISO серии 9000, поскольку за качество отвечает высшее руководство, а идеей качества должна быть пронизана деятельность всего коллектива. Введение такой должности может привести к отстраненности высшего руководства от проблем качества. С другой стороны, введение должности заместителя директора по качеству может служить демонстрацией стремления руководства предприятия решению проблем качества на высшем уровне. С этой точки зрения, создание должности заместителя директора по качеству, можно принять как компромиссный вариант, приемлемый в условиях российской действительности.

Отечественное управление качеством к моменту начала реформирования российской экономики находилось на этапе комплексного управления качеством. На российских предприятиях практиковался первоначально технологический подход к качеству, что выражалось в существовании таких структур, как отдел технического контроля (ОТК), который должен был контролировать выполнение показателей качества, заданных вышестоящими структурами и соблюдение технических норм. При такой системе отпадала необходимость планировать качество продукции. ОТК должен был выявлять, фиксировать и изымать бракованную продукцию. Позже на предприятиях стали создаваться отделы управления качеством (ОУК), в задачи которых помимо контроля входят планирование качества, решение организационных вопросов и создание стимулов к производству качественной продукции.

При всем многообразии систем качества продукции, следует отметить, что не должно быть статичных моделей систем менеджмента качества продукции. Они должны быть гибкими и создавать возможность пополнения новыми элементами. Наполнение систем на реальных предприятиях может существенно отличаться от первоначального варианта.

Проблемы повышения качества продукции всегда были объектом работы ученых и организаторов производства. В 1996 году были утверждены премии Правительства Российской Федерации в области качества. По своей сути премии стали одним из инструментов управления качеством со стороны государства. Различие форм собственности и подходов к организации производства не позволяли применять соответствующие системы в других странах. Хотя в некоторых случаях можно провести параллели.

О.В. Парфентьева

Литература

1. Философские и социальные аспекты качества // Под ред. Б.С. Алешина, Л.Н. Александровской, В.И. Круглова, А.М. Шолома: Учеб. пособие. – М.: Логос, 2004. – 438 с.
2. Гличев А.В. Основы управления качеством продукции. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: РИА «Стандарты и качество», 2001. – 424 с.
3. Маслов Д.В., Ватсон П., Чилиши Н. Функциональная модель оценки менеджмента // Методы менеджмента качества. – 2005. – № 3. – С. 24–28.
4. Маслов Д.В., Белокоровин Э.А. Удовлетворение потребителей по-японски // Методы менеджмента качества. – 2005. – № 2. – С. 18–23.